失效的潜在影响是指由顾客察觉出的对产品功能■■、使用的失效模式影响利利国际最给力的老牌网，或给后续产品的生产带来的工艺性等失效模式影响◆★■。要根据顾客可能发现或经历到的情况来描述失效影响◆◆★◆★■。

　　3.6◆★.现行设计控制◆★：为目前已经使用之措施, 以预防失效发生或当失效发生时能被检出。

　　b■◆★、探测: 在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测） 要因■■◆■■，失效的机理或失效模式是否存在。如有可能■◆◆■, 首先采用预防控制。

　　5◆★★■.1.4★◆◆◆.DFMEA 不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷■★◆◆★，但是它的确要考虑制造/装配过程中的技术/体力的限制(例如：必要的出模斜度；表面处理的限制；装配空间/工具可接近性；钢材淬硬性的限制；公差/过程能力/性能等)◆★■◆。

　　按以下 a、 b、 c 三种方案的风险顺序确定优先采取措施, 以降低风险:

　　5■◆◆★★■.1◆★■◆★.2.DFMEA 是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全部完成。

　　3.1.失效：在规定条件下(环境◆◆★、操作、时间)★★★■，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间◆■，以及在工作范围内导致零\\组件的破裂★■、卡死等损坏现象。

　　用来强调失效模式的优先级，也可以用来确定产品的特殊特性(关键、重要) ■★■■。

　　a★★◆、当识别到不止一个控制时◆★■■, 建议将每个控制的探测等级包括在控制描述内, 并且在探测度栏里记录等级最低的评价。

　　输入初次DFMEA 应完成的日期，该日期不能晚于产品设计图纸定版的日期。

　　c、DFMEA小组应当建立一个评估标准和评级系统，不为单个过程分析而更改，也应始终一致地应用此标准。评价标准见附表2《DFMEA 严重度评价标准》。

　　如★■：一个零件的破裂■◆◆，可能使装配震动◆◆，导致系统间隙性运作■★■◆◆◆。间隙性运作会导致性能的降级，最终导致顾客不满意。

　　这部分包含的是所有措施的实施结果, 以及它们对 S、 O、 D 等级与 RPN 得影响。

　　c、在设计放行过程中★■◆，评价设计控制探测低频率失效模式或进一步降低这些低频率失效模式的风险是重要的★■★■◆◆。

　　在实施了预防/纠正措施后★■■◆■◆, 确定与记录 S、 O、 D 等级◆◆★◆◆★, 计算与记录 RPN◆■◆■★★。如果没有采取什么纠正措施，将相关的等级栏空白即可。所有的修订等级都必须经过评审。

　　5.4．DFMEA小组组长在评审DFMEA分析表时，应明确DFMEA责任人、实施小组人员及关键日期。

　　频度是DFMEA范围内的发生等级数是一个相对等级◆◆，不反映发生的实际可能性◆★。应使用一致的频度排序体系以确保连贯性并保持持续应用■■★◆◆。

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　　负责过程的工程师或工程部长必须确保所有的建议措施都已实施或受到妥善处理。

　　3.7■■★◆★◆.风险顺序数(RPN)■★■★■：原文为“Risk Priority Number”；由严重度、频度、探测度三指数相乘所得■★◆■，为是否实施对策改善之总评估指标。

　　a◆★■★、采取的措施和完成日期(m) 在此输入已采取什么样纠正/预防措施的简要描述■◆■★★, 以及措施的实际完成日期。生效日期必须在目标完成日期之前。

　　5.5.2.《设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)》表格内容（a-n）

　　现行设计控制是可以最大程度的预防失效原因的控制■■◆★★★；或发现失效模式或失效起因的控制★★■★■◆。

　　5.1.3■◆■.DFMEA 针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式/或其原因/机理。

　　4.1.产品部：担任DFMEA小组组长，负责DFMEA系统的实施策划，并制定相关的系统控制文件◆◆。负责DFMEA系统持续改善的策划和DFMEA小组成员间沟通的协调管理。负责组织制订《设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)》表，产品总监负责DFMEA表格的审核通过■★★■。

　　b、 重要特性：严重度为 7-8 的产品/过程特性, 以符合“▲■◆■” 表示；

　　一般来讲，预防措施（就是降低频度）经探测措施更可取。建议措施的目的是改善设计■★★。建议措施要突出对产品特性、功能、性能等的控制，明确控制方法◆■。

　　c、 RPN＜100，且S＜8 时◆◆◆★★◆，对RPN从大到小排列，针对前三位采取措施。RPN＜60可无需做建议措施。

　　5.1.1.DFMEA小组在产品图样设计工作全部结束和完成之前，从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，对所有新产品◆★★★■、产品更改以及应用变化的沿用结构中的所有产品特性(特别是产品的特殊特性)进行 DFMEA 分析◆★■★★，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷★◆。

　　5.2．设计小组充分识别设计意图。可通过质量功能展开等◆■。功能和性能等期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防／纠正措施。

　　a、失效潜在起因/机理是对失效如何会发生的说明，被描述为可以纠正、控制的问题■★。潜在失效起因可能就是一个设计或过程不足的显示◆◆■★◆，其结果就是失效模式发生。

　　频度是指在设计寿命内由特定要因/机理将发生失效模式的可能性。频度可能性的排序值比绝对值更有意义。评价标准见附表3《DFMEA 频度评价标准》。

　　潜在失效模式是指有可能发生的不能满足设计功能意图 (a) 所表现的缺陷◆★。每个功能都可能有多个失效模式, 失效模式必须用专业技术术语来描述◆◆◆■★，而不同于顾客所见的现象。在确定所有的失效模式后，可通过对以往运行不良有研究、关注点、问题报告及小组的“头脑风暴”来对分析的完整性进行确认。失效模式也可以是更高一级子系统或系统的要因■◆◆，或是低一级零部件的后果■◆。

　　5.1.5.DFMEA 还应考虑产品防护、维修及回收的技术/体力的限制(如◆◆：工具的可接近性★◆◆★★◆；诊断能力等)。

　　d、探测度是在单个的FMEA范围内的一个相对评级。为了达到更低的等级， 就应对设计控制 （分析或验证活动）进行改进。

　　3.5■◆◆.探测度★◆◆■★：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数，是一个在某一FMEA 范围内的相对级别◆★。

　　5■◆★■.3．DFMEA 分析应从所要分析的系统、子系统零部件的 DFMEA开始，包括同类的系列产品、结构、零部件、包装等。

　　规范本公司DFMEA开发流程◆■■■★★，以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明★■◆■★■，为设计过程提供支持■■★◆★，采取必要的预防措施降低或减少潜在失效模式发生的风险，从而提高产品的可靠性。

　　所设计的产品的应达到的性能★■、应有的作用■◆。如果有多个功能要求, 应分别列出。

　　a★■◆◆、 关键特性：严重度为 9-10 的产品/过程特性, 以符号“★” 表示；

　　b、现有设计控制探测度的建议方法是假设失效已经发生，然后评价现有设计控制探测失效模式的能力。不要因为频度等级低就自动假设探测等级也是低的■★。

　　a、预防■■◆◆■: 消除(预防) 失效机理的要因或失效模式的发生，或降低发生率◆■。